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Technologies de Traitement de Surface I : Anodisation
L'aluminium brut forme naturellement une couche d'oxyde au contact de l'air, mais celle-ci reste fine et irrégulière. L'anodisation est un processus électrochimique qui contrôle et accélère ce phénomène pour créer une couche d'oxyde artificielle très dure, transparente et résistante à la corrosion. Contrairement à une peinture, cette couche ne se dépose pas simplement sur la surface ; elle fait partie intégrante du métal (liaison intégrale), ce qui rend tout écaillage impossible.
1.1 Classes d'Anodisation et Standards d'Épaisseur (EURAS/Qualanod)
L'épaisseur de la couche anodique détermine la durée de vie du matériau. Un mauvais choix de classe peut entraîner une corrosion rapide, notamment la corrosion par piqûres (pitting).
| Classe | Épaisseur (Micron - µm) | Domaine d'Application Typique | Description |
|---|---|---|---|
| Décorative | 5 - 10 µm | Mobilier, Éclairage Intérieur, Cosmétiques |
Environnements intérieurs à faible risque de corrosion. La brillance et l'uniformité de la couleur sont prioritaires. Faible résistance aux rayures. |
| Classe II (Architectural - Intérieur) | 10 - 15 µm | Cloisons de Bureau, Portes Intérieures |
Applications architecturales intérieures. Offre une protection contre l'usure légère et l'humidité. |
| Classe I (Architectural - Extérieur) | 15 - 25 µm | Façades, Fenêtres, Bord de Mer |
Standard de l'industrie pour les revêtements extérieurs. Généralement, 20 µm sont requis. Offre une haute résistance aux UV et une durabilité face aux conditions atmosphériques agressives. |
| Anodisation Dure | 25 - 100 µm | Pièces de Machines, Pistons |
La résistance à l'usure (dureté) est la priorité. La couleur est généralement gris foncé/noir et n'est pas décorative. La dureté de surface peut atteindre 60-70 Rockwell C. |
| Automobile | 10 - 20 µm | Barres de Toit, Pièces de Garniture |
Les normes spécifiques des constructeurs automobiles (OEM) s'appliquent. Des tests de résistance aux shampoings de lavage alcalins (pH 13,5) sont exigés. |
1.2 Impact de l'Alliage sur la Qualité de l'Anodisation
Tous les alliages ne réagissent pas de la même manière à l'anodisation.
- Alliage 6063 : L'alliage le plus équilibré. Donne d'excellents résultats pour les finitions mates (satinées), semi-mates et colorées.
- Alliage 6060 : Grâce à sa faible teneur en fer (Low Fe), il est supérieur pour les traitements de brillantage chimique (Bright Dip). Pour des effets miroir, le 6060 ou l'alliage spécial 6463 sont impératifs.
- 6061 et 6082 : La présence de Chrome, Cuivre et Manganèse tend à rendre la couche anodique grisâtre ou jaunâtre. Cela crée un risque de différence de ton dans les applications décoratives.
Détail Technique : L'anodisation modifie les dimensions du profilé. Pour une couche de 20 microns, environ 10 microns se forment vers l'intérieur (pénétration) et 10 microns vers l'extérieur (croissance). Cette augmentation de volume doit être prise en compte pour les tolérances d'assemblage précises.